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Leistungsdaten der AHM36-6 Motoren, laut Armin seiner HP

ohne Probleme kann jetzt JEDER den BESCHICHTETEN STATOR bewickeln

die aufgesteckte "Wickelhilfe"

bei der Wickelhilfe sieht man sehr schön Anfang und Ende der Windungen und die Wickelrichtung

der fertig bewickelte Stator mit 20 Windungen a 0.5mm Kupferlackdraht

die fertige Dreieckschaltung

das vorbereitete 30cm 0,75mm² Silikon - Anschlusskabel

das Anschlusskabel ist jetzt mit der Dreieckschaltung des Motors verbunden

Schrumpfschlauch ist jetzt über den verlöteten Stelle aufgebracht

diese eingeschrumpften Stellen enden jetzt im Stator, damit bleibt genug Freiraum für die Glocke

der fertige Motor von oben

der fertige Motor von unten

das Spezialwerkzeug

fertiger Motor mit APC 1238, die Testergebnisse stelle ich noch online ;-)

hier der neue Baussatz AHM 36-6 mit BESCHICHTETEM STATOR

HUMMEL mit 4x 1hoch4 20A Regler / 4x AHM 36-6 / 4x Graupner 1150 = 4000g Schub

Hier stelle ich Euch den Baussatz von Armin vor, die Bauteile für diesen Motor sind absolut sauber verarbeitet!
Dieser Motor bringt erstaunlichen Schub und ist dabei sehr leicht und Stromsparend,der Shop von Armin: http://ahm-rc.de/
Wie sollen die Bewicklungen des Motors zusammen geschalten werden, als Stern oder Dreieck?

dazu schreibt Armin im MK Forum:
"das schöne an den 18-Nutern ist, dass es möglich ist, sie z.B. wie ein 9-Nuter laufen zu lassen und das
Drehmoment der 18N zu nutzen. Das Spektrum ist groß. Wenn Du die Standartwicklung nimmst und die gegenüberliegenden Wicklungspaare
(je 3 Nuten) parallel "verschaltest" , dann erhälst Du die doppelte Drehzahl, aber auch doppelten Stromverbrauch.
Das ganze kannst Du noch ein Stück weitertreiben und dazu noch im Dreieck "verschalten" .
Dann erhöht es sich noch ca. um ein weiters Drittel. Nur brauchen wir das am Kopter nicht. Effizienz ist die Lösung (und ein gutes Mittelmaß).
Wo die aber bei jedem einzelnen liegt, ist verschieden."

Ich habe mich für die "Dreieckschaltung" entschieden, da die Graupner 1150 Propeller eine hohe Drehzahl für die 1000g
Schub benötigen! In dieser Zusammenschaltung der Wicklungen des Motors benötigt man ca. 10A "Anlaufstrom!
Grundlagen dafür gibt es hier im Wikipedia, bei Powercroco gibt es viele Information zum Thema BL Motor.
Hier die wichtigen Beiträge im MK Forum dazu: 1 2 3 Viele Informationen zum Eigenbau der BL Motoren findet man hier http://www.torcman.de/
Mit mit dem TM Konfigurator kann man sogar (mehr oder weniger passende) Berechnungen durchführen.
Bitte unbedingt dieses Manual vor Beginn des Aufbaus der AHM - Motoren lesen!

ich bin schon auf das Ergebnis mit den 1hoch4 Reglern gespannt!

die Graupner Luftschrauben passen "Spielfrei" mit den Distanzhülsen von Armin auf den Motor

ich nutze zum Befestigen zusätzlich noch einen Sprengring und oben kommt eine Stoppmutter drauf

links meine Distanzhülse und rechts die von Armin

11" Graupner Propeller - damit geht die Kiste ab, wie Schmitzs Katze, dazu super stabil in der Luft und ein geiler Sound!

nur 1 Motor ist berücksichtigt

Dieses Diagramm zeigt den gesamten Schub aller 4 Motoren in Abhängigkeit der Stromaufnahme.
(es wurden nur die Ströme aller 4 BL Regler erfasst), die rote senkrechte Linie zeigt das Gesamtgewicht der HUMMEL
Die 11" Graupner Luftschraube (16g) mit dem AHM 36-6 hat in dieser Kombination den besten Wirkungsgrad!

max. Schub 4000g, absolutes stabiles Schweben ist somit möglich ;-)

die fertigen Motoren am Rahmen

Der komplette Baussatz, wie er geliefert wird, die Bausteile befinden sich gut verpackt in doppeltem Schaumgummi!
Die Daten für diesen Motor stammen von Armin seiner Homepage. Durchmesser 43,5mm, Statordurchmesser 36,5mm, 20 Magnete, 18 Nuten,
12 Windungen mit 0,67. Länge mit Montageplatte und Welle : 48 mm, Wellenlänge vorn : 18 mm, Wellendurchmesser : 4 mm Edelstahl ( ab 06.09 )
2 Kugellager 8 x 4 und 9 x 4, Rückschlussring -- GELB verzinkt -- Befestigung über 8 x M3 Gewinde mit 19 mm Lochabstand, Gewicht : nur 64 Gramm!!!

Achtung es gibt ein kleines und großes Kugellager (Kugellager 8 x 4 und 9 x 4)

4er Motorwelle mit Sprengring, 3er Madenschraube, Unterlegscheibe und selbst sichernder M4 Mutter (Stoppmutter)
Welle : 48 mm, Wellenlänge vorn : 18 mm,Wellendurchmesser : 4 mm Edelstahl

Eine passende Distanzhülse von 4 auf 5mm für APC und EPP Propeller samt M4 Stoppmutter und Unterlegscheibe wird
mitgeliefert, dadurch werden extra Propellerhalter eingespart und es kommen die Propeller näher an die Motorlager, das
wiederum verringert Schwingungen und schont die Lager und spart Gewicht!

Statordurchmesser 36,5mm (Ansicht von oben) mit 9 x 4 Kugellager im Fuss

Befestigung des Motors am Motorhalter des Rahmens über 8 x M3 Gewinde mit 19 mm Lochabstand
(Stator von unten mit 8 x4 Kugellager im Fuss)

Glocke von oben, Durchmesser 43,5mm, die neue Glocke wiegt jetzt 2,5g weniger und besitzt eine filigrane Optik!

jetzt neu mit speziell eingefrästen Abstandshaltern für die Magnete in der Glocke (Ansicht von unten)

links der Rückschlussring -- GELB verzinkt --, rechts die Glocke von unten

Glocke mit Rückschlussring von unten

Stator mit den Blechen (0,35mm), oben das Kugellager 9 x 4, ehemals war das obere Lager wie auch das untere 8 x 4

Die Glocke ist noch nicht ganz auf den Stator geschoben, hier kann man schön die Statorbleche sehen.
Die Auflagefläche für den Propeller ist NUN TIEFER gerändelt, um ein Durchdrehen JEDES Propellers zu verhindern!

der komplette aber noch unbewickelte Motor

rechts das Paket aus den neuen kräftigen Magneten
Zuerst wird der Rückschlussring innen (dort wo der Mitnehmer eingeklebt wird) und der Mitnehmer
außen mit 180er Schleifpapier aufgerauht und anschließend mit Aceton entfettet. Danach die Klebeflächen
mit Uhu Plus Endfest 300 bestrichen und der Rückschlussring mittels Drehbewegungen langsam auf den Mitnehmer
geschoben bis er anliegt.

Wichtig: Zwischen den Führungen der Magnete darf sich kein Kleber befinden. Das ganze wird mindestens 12 Stunden
aushärten gelassen. Wer keine Geduld hat, kann die Trocknungstemperatur etwas erhöhen.

Mit einigen Tricks geht das Einkleben der Magnete relativ easy, ich reihe die 20 Magnete hintereinander auf
(so kommt immer abwechselnd der Nord und Südpol
des Magneten nach unten), dann rauhe ich die oben liegende Seite mittels 180er Schleifpapier auf und entfette die
Magnete. Das gleiche mache ich mit der Innenseite des Rückschlussrings. Danach decke ich die Magnetreihe mit einem
Lineal ab, bis auf den ersten Magneten. Jetzt fahre ich unter den freiliegenden Magneten mit einem Skalpell darunter
und packe diesen Magneten auf den zuvor mit 2 Komponentenkleber bestrichenen Platz im Rückschlussring.
Wichtig ist, den überschüssigen Kleber zu entfernen und nach dem Einsatz der Magnete zu prüfen ob ein Testmagnet
abwechselnd abgestoßen und angezogen wird.

Magnetreihe (Vorderseite) mit "Muster"

Aufnahme eines Magneten (Rückseite die mit Schleifpapier behandelt wurde) mittels Skalpells,
die restlichen Magneten werden mit dem Lineal schön festgehalten

Einsetzen des Magneten auf den zuvor mit UHU bestrichenen Platz

nachdem Aufbringen aller Magnete muss sich das "Muster" wieder ergeben

hier müssen 18x 12 Windungen mit 0,67mm Cu-Lackdraht fein säuberlich nebeneinander aufgebracht werden,
mitgeliefert wird eine ausreichende Menge an CuL mit 0,67mm, getestet wurden auch 0,75mm und 0,56mm
mit 17 Windungen, je mehr Windungen man drauf bekommt, umso besser! :-)

Gewickelt wird nach folgendem Schema: AaABbBCcCAaABbBCcC
auf die untere Wicklung kommen 8 Windungen und darüber 4 Windungen

gewickelt wird der Motor nach folgendem Schema 18N16PMonster

Vorsicht! Die dünnen "Ärmchen" brechen leicht, am besten vorher auf die Statorbleche aufkleben!

Statorbleche mit aufgeklebten Isolierscheiben, wichtig ist auch die
Statorbleche untereinander mit Sekundenkleber "dünn" zu verkleben!

0,55mm selbstklebende Kaptonfolie die locker 180°C aushält für die Motornuten, wenn diese nicht Pulver beschichtet sind

Auf der scharfen Schere macht es sich sehr gut, ohne dieses Band gibt es sofort einen Schluss zur Schere!
Nach einigen Wickelversuchen habe ich bemerkt, wie leicht die Lackschicht des Kupferdrahtes beschädigt wird, besonders an den 90° Biegungen.
Deshalb habe ich beschlossen, den gesamten "Wickelkörper" mit einer Art Keramikschicht zu überziehen. Somit wird einem Masseschluss des
Wickeldrahtes mit den Blechen effektiv vorgebeugt. Die industriell gefertigten "Wickelkörper" besitzen eine Pulverbeschichtung gegen den
Masseschluss und zum Zusammenhalten der Bleche.

Das mit bis zu fast 1100 °C extrem Stoßfester "Ceramic" - Oberflächenspray will ich zum "Beschichten"
des kompletten Stator Paketes einsetzen. Leider bin ich mit dem Ergebnis der ersten Beschichtung nicht zu frieden.
Die benötigte Beschichtungsdicke wird erst nach 4..5 Durchgängen erreicht. Deshalb lasse ich das Statorpaket jetzt
industriell Pulverbeschichten, danach kann ich endlich den Kupferdraht aufwickeln!

Wer noch nie einen Motor bewickelt hat, empfehle ich dringend etwas "Übungsdraht" im Haus zu haben,
50m kosten gerade einmal 4,50 Euro + Versand!

Was der Test auf jeden Fall bewiesen hat, keinerlei Beschädigungen mehr am Kupferlackdraht!

Nächste Woche muss ich mir mal einen Kopf machen, wie man das Pulver von den benötigten Löchern fernhält,
auch muss ich mal sehen ob die Glocke noch frei drehen kann. Übrigens, das Statorpaket war 8 Stunden
in Bearbeitung, 2x Beschichtung, Einbrennen bei 180°, Beschichtung ist UV beständig! Mal sehen ob der Lack
der Statorbleche was abbekommen hat(es entstehen sonst mehr Wirbelströme -> der Motor wird heißer -> weniger Leistung)

geschliffenes Statorpaket, mit dem richtigen Werkzeug, kein Problem :-)

der noch unbewickelte Motor mit Magneten und beschichtetem Statorpaket

die anderen 3 Motoren bekommen das Statorpaket in einer anderen Farbe :-)

links die stumpfe Nadel zum Bahnen für das Wickeln frei machen, rechts das "Wicklungs-Zusammen-Schieb-Werkzeug"

Wicklungshilfe wird einfach aufgesteckt :-) und so wird gewickelt!

Statorpaket von oben mit Wickelhilfe

8 Windungen in der unteren Lage

4 Windungen in der oberen Lage

12 Windungen pro Zahn, danach wird die Wickelrichtung geändert

eine komplette Phase benötigt 1,6 Meter 0.67mm Kupferlackdraht

komplett bewickelte Stator mit 18 x 12 Windungen a 0.67mm von oben

komplette Stator von unten

der erste fertige Motor meldet sich am BL - Regler brav mit einer Startmelodie

Kabeldurchführung durch die Statorbleche

Kabeldurchführung durch die Statorbleche

so habe ich die Durchführung des Kabels am Fuß ausgefräst

18 Windungen 0,5mm Kupferlackdraht machen Spaß beim Wickeln
Wichtig! hier braucht ihr pro Phase ca. 1,80 Meter Wickeldraht!

eine komplette Phase

komplett bewickelte Stator mit 3 x 1,80m 0,5mm Kupferlackdraht, ich habe mich entschlossen jeden Zahn mit
Kapton - Selbstklebeband zusätzlich zu Isolieren, denn ich habe ab und zu die scharfen Kanten der Bleche selbst
unter der Pulverbeschichtung(dort wo es etwas dünn war) einen Masseschluss vom Kupferdraht zum Stator gehabt :-(
Jetzt besteht eine 100%ig Isolation zwischen der Isolierung der Kupferlackdrahtes und dem Stator!

unten werden die 3er Gruppen der Wicklungen zusammen geführt

oben werden dann die 3 Phasen in der Dreieckschaltung verbunden

Anfang der Wicklung von Zahn 01 mit dem Ende der Wicklung von Zahn 18
Anfang der Wicklung von Zahn 07 mit dem Ende der Wicklung von Zahn 06
Anfang der Wicklung von Zahn 13 mit dem Ende der Wicklung von Zahn 12

hier das Schema:

Ich nutze diese optimierte Dreickeckschaltung (nach Powercroco), da hier Anfang und Ende der zusammen
zu schaltenden Phase neben einander liegt. Wichtig beim Wickeln ist, das der Anfang Zahn1 und Zahn7 ist.
Zahn 13 stellt eine Ausnahme dar!

so habe ich das Anschlusskabel befestigt

der fertige Motor

mit 25cm 1mm² Silikonkabel

hier geht es zu zu der Funktionskontrolle des Motors